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滨州秋葵脆真空油炸机的脱水特点

更新时间:2018-10-10      点击次数:1579

一、秋葵脆的加工

二、真空油炸机在食品工业上的应用(关键技术脱水)

三、与别的厂家比我们的优势

一、秋葵脆加工工艺(VF技术)

1.加工技术

秋葵脆采用来自中国台湾的真空脱水制造技术简称VF技术,VF技术起源于美国宇航局的太空食品技术,后在中国台湾发展为成熟VF技术是在真空的条件下进行食品加工,可以减轻甚至避免氧化作用(例如脂肪酸败、酶促褐变和其他氧化变质等)所带来的危害,因此脱水处理的同时保留了产品的营养、色泽及风味。

a.VF技术加工的产品特点:

①产品外观:在真空状态下,以植物油作为媒介,食品内部的水份会急剧蒸发而抽出,使得产品食品不易褪色、变色、褐变,使得产品可以保持原有的色泽以及形状。

②口感风味:原料在密封状态下真空脱水。原料中的呈味成份大多数为水溶性,在油脂中并不溶出,并且随着原料的脱水,这些呈味成份进一步得到浓缩。因此采用真空脱水技术可以很好地保存原料本身具有的香味。且这种技术使得产品的含水率达到5%以下,故口感十分的酥脆可口、风味*。

③营养价值:除了水溶性维生素会少许流失之外,其余的营养成分如植物纤维、矿物质、碳水化合物、植物蛋白等均保留不流失。

④保质期:由于含水量低于5%,使得产品的储存时间比传统的长久,常温保质期可达一年。

b.VF技术与传统工艺相比较:

①传统的工艺生产的食品含油率高达25%-35%,长期食用对健康不利;而VF技术生产的秋葵脆含油率维持在5%-12%,并且生产过程采用的是植物油作为脱水媒介,而植物油含有的不饱和脂肪酸是人体无法自行合成的,需要从食物中摄取,可放心长期食用。

②传统油炸加工方式,油的温度在160℃以上,劣变程度较严重,容易产生丙烯酰胺,这是一种可能致癌物;真空脱水技术将油温控制在60℃以下,使加工食品不会劣变,并且保存了植物油的营养成分。

③传统加工方式因为高温的缘故加工出来的产品失去原有的色泽,口感油腻;真空脱水技术可以有效保持食品原有的色泽和形状,香酥可口。

c.零添加

秋葵脆生产过程中采用零添加标准,即零人工色素、零防腐剂、零氢化油。该产品已通过国家食品卫生部门检测,并通过ISO22000食品安全管理体系认证,是一款符合现代健康绿色消费理念的食品。

2.原料来源

秋葵脆选用的都是无公害种植的的黄秋葵嫩果,不喷洒农药,甚至于成熟的秋葵都能直接食用。采摘下来的黄秋葵还需进过严格挑选,只保留长度在10-12CM左右的,表面色泽艳丽的,新鲜脆嫩的果实再进行加工,大大的保证了加工出来的秋葵脆的色泽以及口感。

二、低温真空油炸脱水技术在食品加工业上的应用  

本文概括介绍了低温真空油炸脱水技术的基本原理、发展现状,指出此项技术在食品加工行业上的应用,并简短的介绍了产品。

   1、低温真空油炸脱水技术的工作原理      

真空系统相对于大气压而言,是处于负压状态,其压力低于大气压,在真空系统中,其单位体积内空气含量低于大气中的含量。在这种相对缺氧的状态下进行食品加工,可以减轻甚至避免氧化作用所带来的危害,例如脂肪酸败、酶促褐变或其它氧化变质等。  

   在真空度为700mmHg柱的真空系统中,即压力为60 mmHg,水的沸点可用克劳修斯──克拉佩龙方程算出,大约为40oC。在负压状态下,以油作为传热媒介,食品内部的水分(自由水和部分结合水)会急剧蒸发而喷出,使组织形成疏松多孔的结构。     

在含水食品的汽化分离操作中,真空是与低温紧密相联的。即在真空状态下的操作。可有效的避免高温处理所带来的一系列问题,如炸油的聚合劣变、食品本身的褐变反应、营养成分的损失等。有人作过试验证明,真空状态下的炸油使用频度可比常压下的炸油提高3─4倍。

低温真空油炸脱水设备较理想的模式,其基本结构要素包括以下4点:(1)具有较率的真空设备,即能在短时间内处理大量水蒸汽并能较快建立起真空度不低于0.098Mpa的真空条件。

(2)具有机内脱油装置,这样在真空条件下进行脱油,可避免在真空恢复到常压过程中,油脂被压入食品的多孔组织中,以确保产品含油量较低。

(3)具有较大装料量的高密闭性的真空脱油仓,(要有与装料量相匹配的蓄油量和换热面积)。

(4)具有温度、时间等参数的自动控制装置,避免人为因素造成产品质量的不稳定。

 

三、与其他设备厂家相比,我们具有的优势

 1、高真空度脱水系统

   该项目所配置核心设备真空油油炸脱水机组,其真空度能≥0.098Mpa。并且真空泵5年以上不降低真空度,相对高的真空度有利于降低油炸温度,提高物料内的热量和水分的传导效率,从而提高产品质量,降低能源的消耗。高真空度是产品脱油时,避免油脂渗入脆片内部深层组织的重要保证,如若油脂过量渗入脆片内组织,便会导致产品的不脆、不香。

 2、内置真空连续脱油系统

    原设备缺点:二步油发,即破真空在常压下进行离心脱油,易造成产品破损(转速太高)且产品含油量高(在破空时,空气压力将油压到产品深层组织中不易脱出),通常产品含油量在35%以上。

内置真空连续脱油是系统在炸制过程后,在保持高真空度的同时油炸仓的油脂通过泄油阀降入储油仓,然后进行脱油。这种脱油技术,可以保证油不至于渗透到物料的组织中,即被有效脱出,使炸制出来的脆片组织仍保持坚脆状态,同时避免油的大量渗入而导致脆片在保藏过程中酸败,所以,这项技术的应用也可有效保证脆片的货架期。采用内置脱油技术生产的产品含油量可控制在20%以下。

另一方面,真空连续脱油配合循环过滤装置及回收系统,能够有效节省油的用量和降低油脂的劣变。

 3、电脑自动控制系统

同类设备中,温度、升降、脱水等过程均为人工控制,操作复杂,劳动强度大,且产品质量不易保证。

利用电脑自动控制系统,可以根据设定的工艺进行,自动控制工艺操作参数,使产品标准化生产便于提高产品质量。

 4、循环滤油系统

   为延长植物油的使用寿命,防止锅底食物残渣反复油炸产生有害物质(亚硝基吡啶烷及不饱和脂肪酸的过氧化物等)需对煎炸油进行过滤。

   同类设备一般采用停机后再另置过滤油设备进行处理,操作复杂,费时费工。

   新型设备是将设备主机的油炸仓、储油仓脱油笼、过滤器、循环泵等诸多设备连为一体,可在真空条件下整机连续进行油处理及过滤,结构紧凑,操作方便,提高煎炸油的使用寿命。

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